除水處理規(guī)范（含水較多）
　　、將淬火油槽的加熱及攪拌裝置關(guān)閉，保證油槽中淬火油處于靜止?fàn)顟B(tài)（除水過(guò)程中嚴(yán)禁生產(chǎn)）。
　　二、將淬火油靜止沉淀72小時(shí)。
　　三、從淬火油槽上部用燒杯提取淬火油樣與靜止前對(duì)比觀(guān)察其狀態(tài)，若淬火油澄清則可做下步處理；若淬火油依然混濁，則還需靜置。

　　四、靜置完畢后用吸力較小的潛油泵將油從油槽上部抽出，置于干燥無(wú)水的容器中。底部油（離油槽底部40厘米的油層）廢棄。抽時(shí)應(yīng)注意泵口從油表面輕輕放入，且泵口不宜離油面太深（不應(yīng)超過(guò)5cm）以免底部水再次混入上部油中。

　　五、將油槽用廢布徹底擦拭干凈后，將上部油加入油槽中。
　　六、將油溫升至90℃，打開(kāi)循環(huán)、攪拌裝置，保溫72小時(shí)（3天），以便剩余的水分脫走（切忌增高油溫）。
　　注：除水前應(yīng)查明進(jìn)水原因，防止再次進(jìn)水?？赡苓M(jìn)水的原因有：循環(huán)冷卻系統(tǒng)漏水、工件熱處理前未干燥、其他原因。
　　除碳（灰分)劑使用方法
　　1、將油槽油溫升至90℃后，關(guān)閉油槽加熱器。
　　2、分散、緩慢地加入2-3%除碳劑（將除碳劑用干凈塑料桶分散加入），開(kāi)啟循環(huán)、攪拌裝置約8－12小時(shí)左右（務(wù)必將冷卻裝置關(guān)閉），保證除碳劑完分散均勻后，將循環(huán)、攪拌裝置關(guān)閉，爐門(mén)關(guān)閉，并檢查確認(rèn)。
　　3、將淬火油靜置沉降3－5天，并不得開(kāi)動(dòng)油槽加熱器、攪拌和循環(huán)冷卻裝置。
　　4、用潛油泵從油槽上面抽油至干凈的貯油槽或桶中，抽油時(shí)潛油泵吃油不能太深，以免將沉積下來(lái)的碳黑、水份抽出。
　　5、將油槽底部約30~35cm左右的殘油（約三分之）和沉淀物清除掉，并將油槽用鐵鏟、干燥的棉紗、抹布徹底清理干凈。
　　6、若為網(wǎng)帶爐，需將提升機(jī)和網(wǎng)帶清理干凈；若為多用爐，需將升降機(jī)清理干凈。
　　7、油槽清除干凈后，將干凈的油放回油槽中，貯油槽或桶底部的沉淀部分去除。
　　8、除碳后槽中的油位會(huì)有下降，及時(shí)補(bǔ)充新油至油位。煙臺(tái)昌隆化工
　　注：請(qǐng)?zhí)崆皽?zhǔn)備好干凈的中轉(zhuǎn)油桶或油槽以及抽油泵；清理淬火槽時(shí)需用到干燥的抹布、鐵鏟等工具，建議備好新油以便補(bǔ)充。處理過(guò)程中避免使用含水的器具。
　　脫氣處理工藝規(guī)范
　　1、往淬火槽中加入油，啟動(dòng)油槽攪拌和循環(huán)裝置，接通油槽加熱器。將淬火油加熱至90℃左右，打開(kāi)網(wǎng)帶爐油槽蓋或多用爐的前室門(mén)，攪拌、循環(huán)、保溫、脫氣12-36小時(shí)。
　　2、有條件的工廠(chǎng)可以用加熱廢工件淬火的方法加快油脫氣處理過(guò)程，適當(dāng)縮短脫氣處理時(shí)間。
　　3、觀(guān)察油槽液面的氣泡翻騰情況，當(dāng)無(wú)氣泡或微量氣泡時(shí)停止脫氣。
　　4、油槽加熱接通時(shí)必須將油槽循環(huán)攪拌裝置打開(kāi)，避免油的局部過(guò)熱與老化。
　　5、生產(chǎn)中，在滿(mǎn)足變形要求的情況下，盡量降低使用油溫。
　　軸承用淬火油的使用溫度為：網(wǎng)帶爐70－90℃.多用爐80－100℃
　　油槽清理及使用規(guī)范：
　　1、用油泵將油槽內(nèi)的舊油抽盡，各管路中的舊油也要排盡（可把接頭處打開(kāi)放盡舊油）。
　　2、將油槽中、爐壁上的油污、碳黑和沉淀物等徹底清除干凈，人可以下至油槽中用棉紗將污物擦拭干凈。
　　3、用新的機(jī)械油（1~2桶）將油槽清洗遍，再將油排盡。
　　4、用少量科潤(rùn)淬火油將油槽及循環(huán)系統(tǒng)等再清洗遍，排盡即可。
　　5、檢查循環(huán)冷卻系統(tǒng)是否滲漏，油中嚴(yán)禁進(jìn)水，否則將大大降低淬火油的使用壽命。
　　6、再次仔細(xì)檢查油槽各部位是否有殘留的油污及其他雜質(zhì)，合格后方可加入新油。
　　注：舊油、水、空氣等會(huì)導(dǎo)致新油迅速老化，并影響油的冷卻性。故，油槽務(wù)必打掃干凈，不能殘留舊油、水和沉淀物。